課題は大きく５点ありました。

特に課題1「手書き伝票」は作業時間が掛かるうえ、記入漏れ、記入ミスが多く、確認にも時間を要していました。
また、製品・部品がコード化されていないので、同じ部品でも記入者により異なる名称を利用していることもありました。
業務が属人化しており、担当者だけが把握していることが多すぎたのです。
受注後も、部品の在庫量を正確に把握できていないため、納期確認に工数・時間が掛かる状況でした。
実際に製造するより準備や確認に振り回されていた感じですね。
これらの課題を解決すべく生産管理システムを導入しました。

「高い操作性」「機能の充実度」「安心できる保守性」の3点です。
操作性については、手作業で対応していたことをシステム化することで現場に混乱を招くのは本末転倒なので特にこだわりました。
複数のシステム会社の中から最終的に2社にプレゼンしていただき、「ProAxis」を選びました。
選定ポイントとしては、操作性に優れたタブレットをご提案いただいたことと、総合性に優れたパッケージ型生産管理システムという点です。
当社の悩みに寄り添ったプラスαの改善策は頼もしく、提案から運用後のサポートまで、丁寧な対応で安心して任せられると感じたことも決め手となりました。

これまでアナログで対応していた不良内容、不良件数を各担当者が即時タブレット入力することで情報の一元管理が可能になりました。
結果、品質の可視化による速やかな工程改善、品質改善を実現できました。
実際の声として、次のようなコメントが寄せられています。
作業がシステム化されたことにより、社員が各担当業務に集中できる環境が整ったことが大きいですね。
すべての工程や作業がデータとして算出されるので、作業が非常に効率よく進められています。

ビジネスソリューション事業部　第3SS部　横澤

今回の「ProAxis」導入に際し、要件定義から導入支援、本稼働までサポートさせていただきました。
現場において、どのようにすれば効率的かつ効果的に実績を登録することができるのか試行錯誤のうえ現在のやり方に至りました。
今後もお客様とコミュニケーションをとりながら「ProAxis」を発展させていきます。

ビジネスソリューション事業部 第２営業部　中尾

脱属人化と業務標準化を目的に「ProAxis」をご導入いただきました。
システム化することで数値が見えるようになっただけでなく、生産作業に集中することで歩留りも改善したとのお話をいただき、営業冥利に尽きます。
「ProAxis」をもっとご活用いただけるよう、今後もサポートさせていただきます。